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指標(biāo)名稱

普通級(jí)E

阻燃級(jí)F

發(fā)泡劑含量

≤6.8%

≤6.8%

殘留苯乙烯，WT

≤0.6%

≤0.2%

含水量，WT

≤1.0%

≤1.8%

顆粒篩析效率

≥90%

≥90%

極限氧指數(shù)

/

≥30

序號(hào)

加工程序

不良狀況

原因

改善措施

Ⅰ

預(yù)發(fā)泡

A．泡粒結(jié)塊

1．原粒涂層劑太少

1．原粒增拌涂層劑

2．原料內(nèi)有細(xì)粉

2．使用粒度均勻之原料

3．蒸汽壓力太高

3．調(diào)低蒸汽壓力，加減壓閥

4．發(fā)泡溫度高

4．調(diào)低發(fā)泡桶內(nèi)溫度

5．蒸汽含水太多

5．蒸汽管路加疏水器

6．發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢

6．發(fā)泡機(jī)冷凝排放管線通暢

7．加料速度慢，桶內(nèi)滯留時(shí)間長(zhǎng)

7．增加加料速度

8．原粒過期，倍率不足

8．用做發(fā)低倍率料

B．預(yù)發(fā)泡粒潮濕

1．蒸汽太潮濕

1．蒸汽管路保溫，設(shè)疏水器

2．預(yù)發(fā)機(jī)頂蓋通風(fēng)不良

2．改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管

3．預(yù)發(fā)機(jī)保溫不良

3．預(yù)發(fā)泡機(jī)保溫不良

C．泡粒受縮

1．預(yù)發(fā)倍率太高

1．根據(jù)不同類別確定發(fā)泡倍率

2．蒸汽壓力太高，溫度高

2．用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調(diào)整降低蒸汽壓力

3．天氣特冷或溫度太低

3．空氣溫度低，增設(shè)流化床或用熱風(fēng)送料

4．泡粒在發(fā)泡桶內(nèi)滯留時(shí)間太長(zhǎng)進(jìn)料

4．增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)低泡粒出口擋板

太少

D．倍率不穩(wěn)定

1．進(jìn)料速度不勻

1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統(tǒng)疏通

2．蒸汽壓力不穩(wěn)定

2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽壓力

3．新舊原料，不同料別摻和

3．盡量使用同種同批原料

E．預(yù)發(fā)工程有未發(fā)粒子團(tuán)出現(xiàn)

1．發(fā)泡機(jī)清理門未關(guān)死

1．關(guān)緊底部清理門

2．發(fā)泡機(jī)攪拌速度太快

2．合理調(diào)低攪拌速度

3．進(jìn)料速度太快

3．合理調(diào)低進(jìn)料速度

4．發(fā)泡溫度偏低

4．合理調(diào)高發(fā)泡溫度

F．P料多次發(fā)泡倍率低

1．原料發(fā)泡劑含量偏低

1．更換原料

2．第一次發(fā)泡收縮

2．保證第一次發(fā)泡不收縮，調(diào)整蒸汽和壓力

3．多次發(fā)泡之間間隔太長(zhǎng)與太短

3．合理縮短與延長(zhǎng)間隔時(shí)間

A．泡粒打癟破損變形，密度增加

1．鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)力太小

1．合理選擇鼓風(fēng)機(jī)功率

2．輸送管線彎角太多

2．合理布置、盡量減少?gòu)澖?/span>

3．輸送管徑太小

3．增加管徑，150mm較合理

4．泡粒經(jīng)過風(fēng)機(jī)葉抽打輸送

4．改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒

Ⅱ

泡粒輸送

B．輸送泡粒管易堵塞

1．管徑太小

1．增大管徑，合理布置

2．泡粒太濕

2．增設(shè)流化床

3．操作不當(dāng)

3．每次開機(jī)送?；蛲C(jī)必須將輸送管中泡粒吹空方可實(shí)行送?；蛲C(jī)

Ⅲ

熟化

A．熟化效果差

1．熟化倉(cāng)(料倉(cāng))區(qū)域通風(fēng)不

1．改善送風(fēng)，增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)

良，且環(huán)境潮濕溫度低

2．有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化

2．熟化倉(cāng)太大

倉(cāng)太小

B．熟化倉(cāng)帶靜電大(易引致火災(zāi))

1．熟化倉(cāng)選材不當(dāng)，如用木制

1．采用自然水管等導(dǎo)電材料作支架

品作支架

2．接地不良

2．將所有料倉(cāng)引接地線

C．熟化倉(cāng)有死角泡粒滯留

1．熟化料倉(cāng)底部?jī)A斜角度不夠

1．增加熟化料倉(cāng)底部?jī)A斜角度

2．熟化料倉(cāng)帶靜電

2．選用導(dǎo)電材料作支架，并接地